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            鋁型材擠壓模具使用后如何保養?

            鋁型材擠壓模具是型材生產過程中關鍵性輔助工具,它決定了鋁型材的外觀,通過模具可生產出不同形狀與尺寸的鋁合金型材,應用于不同的工業領域,模具在鋁型材擠壓前后的護理工作顯得非常重要。

            首先要測量模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度是否合格。參照鋁型材模具的尺寸標準,對擠壓機的大小、擠壓筒直徑大小、外徑尺寸、模具壁厚以及外徑角度等參數都要進行仔細核對與精度測量,模具表面的粗糙度為Ra0.8~0.4μm,硬度也要在規定的范圍之內,對檢測合格的產品進行驗收,然后登記入庫以備待用。與此同時要將分流模、導流模與模墊進行裝配,看是否合適,在裝配分流模時,要使用有銅棒輕擊,切勿使用鐵棒重擊,以防模具破裂,如果沒有問題的話就可以進行預熱工作了。

            其次檢查鋁型材擠壓模具的上機前溫度檢查,嚴格按照工藝流程規定的溫度來進行操作,各個部位的溫度標準如下:

            ①擠壓筒:400-450℃;

            ②擠壓墊:350℃;

            ③平模:450-470℃;

            ④分流模:460-480℃;

            各個部位的保溫時間不同,通常以1.5-2min/mm為標準,具體要按照模具的不同厚度來決定,加熱時間也要控制在10h以下,否則容易使鋁型材擠壓模具過燒而變形。卸模后要讓模具從高溫冷卻至少300℃,然后放入堿性槽液中水煮進行堿浸蝕,低溫水煮不會使模具開裂,最后要使用水洗的方法進行清洗,保證水洗的水質純凈度,以便保證模具的質量。

            剛剛進入擠壓的初始階段時,要注意控制擠壓速度,若速度過快,擠壓筒內的壓力會升高,鋁合金的熔融速度加快,反而會引起堵模,正確的操作方法是先緩慢加壓,然后可適當加快速度,萬一出現堵模的情況,要立即停止擠壓,防止壓力過大對工作帶造成損壞。

            還有一個很重要的環節,那就是鋁型材擠壓前要對模具進行氮化處理,要氮化之前要將模具進行徹底清潔,杜絕油污與灰塵粘附;然后要進行試模,只有試模合格的材料才可進行氮化處理;試模合格的產品在擠壓10根鋁錠后就要進行第一次氮化處理,在擠壓到60根可進行第二次氮化處理,最多不超過5次氮化,次數過多反而會使氮化層擊穿;氮化處理時要參照工藝要求來進行操作,氮化層不宜太厚太硬,否則容易引起氮化層脫落,表面硬度為HV900~1200,氮化時間一般不超過4小時,氮化溫度保持在560-570℃之間,參氮層要達到0.15mm。

            最后一點就是鋁型材擠壓模具在擠壓后要再次進行表面清潔,然后再進行表面拋光,最后進行表面打油處理,一切準備就緒后就可入庫保存了,以上幾點就是鋁擠壓型材模具在上機前后的打理方法。

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