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            在擠壓筒內的鋁擠壓型材存在的難變形區

            擠壓筒內的金屬變形是極不均勻的,存在著兩個難變形區:一個位于擠壓筒和模子交界的角落處,稱前端變形區,通常叫做死區,一個位于與墊片接觸的后端,稱后端難變形區。

            在基本擠壓階段,位于死區中的鋁型材,不產生塑性變形,也不參與流動。死區產生的原因是,金屬沿adc面滑動所消耗的能量比沿abc面、ac面小,同時這里的金屬受擠壓筒和模支承的冷卻,塑性低,強度高更不易于流動。

            影響死區大小的因素有模角α、??孜恢?、擠壓比、摩擦力以及金屬的強度特性和其均勻性等。增大模角α的摩擦力將促使死區增大、故平模的死區比錐模大,擠壓比增加,αmax增大,死區體積減小。由圖可以看出,當擠壓比增加到大于13-17時,α角變化很小。實驗表明,改善潤滑條件,可改變α角,減小死區。在良好的潤滑條件下,即使采用平模擠壓,當擠壓比增加到一定程度后,死區甚至會消失。熱擠壓因靠近模子角落處的金屬易被工具冷卻,使變形抗力增加,難于流動,一般比冷擠壓的死區大。??孜恢脤λ绤^的影響很顯然,??自娇拷鼣D壓筒壁死區越小。

            在擠壓過程中,由于上述因素的變化,必將引起死區大小和形狀的改變。通常隨著擠壓過程的進行,死區常是增大的。

            死區的存在有利有弊。死區阻礙鑄錠表面的缺陷及雜質流向制品表面,提高鋁型材制品質量,故在實踐中一般采用死區大的平模生產。但是,如果擠壓過程中金屬冷卻而塑性降低,且擠壓速度較快或擠壓前金屬受到強烈氧化,以及采用潤滑擠壓筒時,死區與塑性流動區交界處會發生斷裂,在制品上產生裂紋、死皮,并加劇模子磨損。

            對于后端難變形區,當擠壓筒與鑄錠間的摩擦力很大時,將促使金屬向中心流動,但7區中的金屬被墊片冷卻并受到墊片上的摩擦力的阻礙作用而難以流動,從而引起7區附近的金屬向中間壓縮,形成細頸區6。在擠壓中后端難變形區的形狀和大小是不斷變化的,并且在基本擠壓階段的末期難變形區7的體積變小成為7?楔形。

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